硅膠混煉膠常見的解決辦法：

　　影響硅膠混煉膠回彈性和硫化速度的因素和解決辦法可以從以下幾個(gè)方面進(jìn)行。

　　硅膠混煉膠內(nèi)的乙烯含量不夠，或者生膠本身的乙烯含量分布不均勻，硫化時(shí)達(dá)不到正硫點(diǎn)，硫化速度變長(zhǎng)，硫化不充分，混煉膠的彈性變差。 通過提高橡膠內(nèi)整體的乙烯基含量，在配方中加入適量的含氫硅油，減少填充劑的使用量，提高橡膠含量，可以解決回彈性差、硫化速度慢的情況; 采用不同型號(hào)的乙烯含量的生膠，配合少量的高乙烯生膠使用，可以控制漿料的拉拔變形。 必須在配方中找到較佳平衡，避免漿料變脆的情況，達(dá)到改善漿料彈性的目的。

　　硅膠混煉膠本身偏酸性，也是膠料彈性差、硫化速度變慢的重要因素。 由于白炭黑本身偏酸性，所以添加的結(jié)構(gòu)控制劑大多偏酸性，使其混合橡膠偏酸性。 偏酸性的混合橡膠在硫化有延遲作用的同時(shí)，耐高溫性能也下降。 添加適當(dāng)?shù)娜鯄A性物質(zhì)可以改善漿料的酸性含量，一般漿料的PH值在中性或弱堿性的范圍有利于彈性和硫化速度的改善。

　　硅膠混煉膠或結(jié)構(gòu)控制劑的添加量過多，混合橡膠的回彈性差，硫化速度慢; 加入過多的內(nèi)增塑劑或結(jié)構(gòu)控制劑，會(huì)使混煉膠具有硫化延遲作用，導(dǎo)致混煉膠的回彈性惡化和硫化速度變慢。 選用分子量分布窄、有一定揮發(fā)成分的生膠，改善混煉膠脫模，減少增塑劑用量; 用烷氧基硅烷處理過白炭黑表面的，配合羥基硅油使用，采用兩步法使白炭黑分子和生膠分子具有一定的結(jié)合反應(yīng)時(shí)間，技術(shù)上可以養(yǎng)生，減少結(jié)構(gòu)控制劑的使用量，增加煉膠的反彈性和彈性

　　原因：由于硅膠混煉膠透水性大，特別是用沉淀法白炭黑制作的混煉膠，隨著空氣中相對(duì)濕度的提高，混煉膠中的水分含量也直線增大。 水分過多時(shí)，硅膠混煉膠由透明變得不透明，特別是到了冬天，環(huán)境溫度較低，因此混合橡膠表面的水分流失時(shí)間會(huì)變慢，或者完全不脫落，擠出產(chǎn)品的表面容易變成氣泡。 一般的沉淀法白炭黑由于自身含水量過高，不適合作為擠出成型用的硅橡膠填料。

　　解決方案：用烷氧基硅烷處理白炭黑表面，使親水表面變?yōu)槭杷员砻妫梢越档臀? 也可以通過高溫處理降低漿料的吸水率，改善擠出漿料的氣泡。 目前，擠出膠正在生產(chǎn)中，在現(xiàn)有的配方體系中，進(jìn)一步將擠出膠進(jìn)行抽真空熱處理，嚴(yán)格控制有效的混煉時(shí)間和混煉溫度，即高溫段的混煉時(shí)間和溫度，改善擠出膠的氣泡問題。同時(shí)，為各型號(hào)的橡膠材料繪制標(biāo)準(zhǔn)硫化曲線也是穩(wěn)定混煉膠生產(chǎn)質(zhì)量的一種手段。

　　以上介紹的就是硅膠混煉膠常見的幾個(gè)問題原因及解決辦法，如需了解更多，可隨時(shí)聯(lián)系我們!